涂料应用过程中常见问题及解决办法（一）-- 一般性（各种施涂方法都可能会出现）的问题

涂料应用过程中常见问题及解决办法（二）--刷涂

涂料应用过程中常见问题及解决办法（三）--流涂

涂料应用过程中常见问题及解决办法（四）--浸涂

涂料应用过程中常见问题及解决办法（五）--喷涂

3，流涂时出现的问题

涂料堆积和流痕:

堆积和流痕是流涂时最常见的缺陷，主要表现为沟槽处涂料大面积残留，在平面上出现波纹及流痕，在棱角处出现滴痕。

出现以上缺陷，表明所试验的涂料粘度等流变性能不佳。

试验现场解决上述问题的措施很有限。可以尝试以下几种办法：

A） 添加溶剂以降低粘度。这个办法可以有效地减少堆积和流痕，但同时也会降低涂层厚度从而增加出现粘砂缺陷的可能性，当涂层厚度处于下限时，就不能再稀释了。

B） 增大涂料流量使涂料依靠“集体重力”而尽快流下。流量小时，涂料在流动过程中渗入砂型和向空气中挥发的相对比例较大，粘度增加更快，因而容易停止流动而造成堆积和流痕。

C） 调整砂箱倾斜角度，如下面图中，倾斜角75度时a平面的堆积倾向就小于90度时的情况。

涂层薄/裸型:

这里所谓涂层薄，需要区分两种情况，一种是湿态涂层薄，这往往因为涂料粘度过低，涂挂性差，造成流淌过度，致使涂层太薄。这时可以适当增加涂料波美度来改善。另一种是流涂后点燃前的湿态涂层厚度合适，但点燃后发现涂层形不成有效厚度，甚至砂粒裸露（即裸型）。出现这种情况多是由于涂料采用的悬浮体系不适合流涂，涂料显得很稠但实际含固量不高，形成“虚胖”。这时靠提高波美度的办法往往没有明显效果，一味地提高波美度也会导致出现流痕和堆积，这时只能停止试验。

当一种涂料在其它铸造厂流涂时很好，但在这里却发现涂层薄时，需要对比两者的原砂粒度。原砂粒度越粗，涂料就越容易渗入砂型内部，停留在砂型表面的涂料越少。如果是因为原砂粒度粗造成的，则需要调整涂料配方以适应这里的砂型条件。

冲击痕：流涂时由于涂料液流的冲击而出现不平的痕记，使涂层表面出现液流状凸凹不平。这主要是由涂料流出压力过高，流涂杆头距铸型太近、涂料粘度大、流动性差，涂层太厚等原因造成的。一般涂杆头是圆形时易出现这种缺陷。可以尝试减少压力、加大流涂杆头和型腔距离，使涂料流呈抛物线状流涂，流涂杆头采用扇形，降低涂料粘度、提高其流动性等。

波纹痕：波纹痕是流涂时在型腔表面出现的类似波纹的纹理，主要发生在大平面的砂型上。产生的主要原因是涂料粘度大，流动性差，触变性太小，流平性差，剪切稀释性强，一旦停止剪切，粘度恢复快，也易产生波纹痕。施涂操作上，施涂时间长，涂料流量小，且流动不稳定。操作时要采用扇形流涂杆头，大流量，从上到下，一次流完，勿长时间重复施涂。

叠层：叠层是在型腔表面施涂时，从上到下或从左到右两次或多次施涂而产生的涂层相叠纹理。产生叠层的主要原因是砂型温度较高，涂料粘度大、流平性差，流涂流量小，多次流涂等。其解决办法与波纹痕相同。

砂型棱角不清晰：涂料粘度大，流动性差，则涂料易堆积于沟槽、校角等处。加之涂料触变性强，结构恢复滞后，棱角处涂料易流动，堆积于其侧面，使砂型棱角不清晰。如果通过降低波美度的方法不能改善，就只能靠调整配方来解决了。

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