涂料的悬浮性是指涂料在储存、运输和使用过程中能够长时间保持分散相（主要是耐火骨料）的悬浮状态而不出现沉淀、分层和结块状况的能力。
涂料产生悬浮作用的机理
涂料是一种悬浮液分散体系，分散相粒子的密度比载体大，故在长时间停放时分散相粒子总存在一个下沉的趋势。根据Stokes定律，若要使粒子不下沉，则必须使阻碍下沉的结构力大于或等于粒子下沉的重力。如果涂料具有足够的屈服值或静切值，或在低剪切速率下（通俗讲就是缓慢的相对运动）具有较大的粘度值，则涂料中的骨料颗粒会承受足够的“托举力”和运动阻力而静止或以极缓慢的速度下沉。这里的“屈服值”和所谓“托举力”主要来自于无机悬浮剂（黏土类悬浮剂如膨润土、凹凸棒土等）与有机高分子聚合物共同作用下产生的空间网络结构，详细内容请参见“黏土的悬浮作用机理”。
广义上讲，涂料的悬浮性能包括以下几种含义：
- 在储存过程中保持骨料颗粒的悬浮状态，不出现沉淀、分层和结块现象。需要说明的是，这里我们应该主要关注涂料是不是出现沉淀和结块现象。铸造涂料的悬浮性能总体上不如普通的油漆和建筑涂料，悬浮性达到100%的涂料很少，也没有必要刻意去追求完美的悬浮性。涂料在储存一段时间后，表面都会出现清水（水基涂料）或溶剂液体（醇基涂料），即所谓固液界面的分层现象，这时如果用棍子向下插入感觉没有大的阻力并且可以轻易地插到桶底，就意味着涂料经过简单搅拌后会很容易地再度形成均匀的浆状液体，即涂料的再分散性好。这样的涂料即使出现分层和少量沉淀，也是可以接受的。但是，如果在包装桶的底部出现沉淀（所谓的死沉淀），用棍子不能插到桶底，则意味着涂料不大容易搅拌均匀，说明其悬浮性较差。沉淀层越厚，则其悬浮性越差。
- 在经过长途运输的颠簸后也不出现沉淀、分层和结块现象。与在仓库中的静置状态不同，运输过程中的颠簸会使涂料承受一定的剪切作用力，涂料体系内的网状结构遭到破坏而失去“托举力”，涂料粘度因剪切稀释特性而降低，造成骨料颗粒下沉。所以经常会发现，涂料在经过长途运输送到客户那里后出现沉淀，而同一批次的涂料留存在原生产车间仓库的涂料却悬浮良好。因此，涂料经过运输后的悬浮状态也是衡量其悬浮性好坏的重要指标，对涂料的使用者更具实用意义。
- 经过长时间储存后涂料性能稳定，各组分和添加剂不失效且保持良好工作状态。有些醇基涂料使用了锂基土作为悬浮剂，但锂基土吸水而形成的悬浮体系在醇中稳定性较差，涂料刚刚生产出来时悬浮性不错，但长期存放后其悬浮体系容易脱水而失效，使骨料颗粒聚集下沉并结块，且很难再分散开。长途运输的颠簸会加速这一过程。
- 涂料经过稀释后再使用过程中特别是经过短时间静置（比如工间休息）后不出现沉淀现象。稀释后的涂料较之稀释前具有较低的悬浮性，浸涂用的水基涂料加水量大，使用状态下波美度甚至只有30左右，这种较稀状态下的涂料如果不能维持较好的悬浮性，则会影响涂料浸涂性能，需要额外人工或机械搅拌，否则会造成裸型和流淌缺陷。
影响涂料悬浮稳定性的因素/如何改善涂料的悬浮性
从流变学角度来说，无机悬浮剂（黏土类悬浮剂如膨润土、凹凸棒土等）与有机高分子聚合物共同作用下形成的空间网络结构，会使涂料产生屈服值或静切值而对骨料颗粒产生“托举作用”。因此悬浮剂质量以及悬浮剂和溶剂及有机高分子聚合物之间形成的悬浮体系，对涂料悬浮性能有重要影响。此外，骨料颗粒大小、涂料搅拌工艺参数也直接影响悬浮性能。一般来讲，改善涂料悬浮性能需要从以下几个方面考虑：
- 选择对的悬浮剂：不同的悬浮剂具有不同的特性，应该根据涂料组分特别是载液的特性以及其它条件来选择适合的悬浮剂。比如，水基涂料可以选用钠基膨润土，而普通的钠基膨润土在醇基涂料中的效能就很低。有的悬浮剂需要预先分散处理成凝胶状再加入到载液中，这种悬浮剂就不适合用于含水量低的粉状涂料。
- 选择好的悬浮剂：选用高质量的悬浮剂也可以有效改善涂料悬浮性。同样是凹凸棒土，高粘度的就比低粘度的好，进口的ATT50就比一般的国产凹凸棒土好。
- 悬浮剂要用好：有的膨润土需要预处理成膏状才能加入到水基涂料中，锂基土需要用水和甲醇预处理后才能用到醇基涂料中，直接加入时就不能发挥全部效能。凹凸棒土必须要有适量的水参与才能充分分散溶胀，涂料中如果仅含有甲醇或无水的乙醇则不能使凹凸棒土发挥全部效能。所以要严格按照供应商提供的使用指南来操作，才能用好悬浮剂。
- 悬浮剂要与其它组分搭配好：钠基膨润土在水中充分溶胀后，会形成框架网络结构，这时如果配合以CMC之类的线性高分子聚合物，会使悬浮性获得更为明显的改善。这是因为黏土颗粒与高分子之间会发生相互作用，前者强烈地吸附后者，形成桥键连接，负电性强的黏土颗粒对链状高聚物上的阴离子也会产生斥力，因此可形成桥键而不发生絮凝。同样地，凹凸棒土配合以有机悬浮剂PVB，会使悬浮效果相得益彰。
- 添加其它悬浮剂：有些高分子化合物如黄原胶会显著改善水基涂料的悬浮性能。
- 悬浮剂改性：在醇基涂料中添加合适的活性剂可以增加悬浮剂的使用效能。但是活性剂本身成本较高，如果考虑综合成本，可能选用高质量悬浮剂会更划算。
- 提高悬浮剂的加入量：在前面几条影响因素都考虑到的前提下，适当提高悬浮剂加入量是最简单有效的办法，但是一定要注意悬浮剂的加入量是有限度的，加入量过多，会增加涂料的发气性和涂层开裂倾向。
- 骨料颗粒及粒度搭配：骨料细小，则相对重量轻，有利于悬浮，颗粒大的骨料更容易沉淀下去。此外，骨料本身的粒形、粒度及粒度分布，直接影响到颗粒的比表面积，从而对涂料的流变性能有重要影响。粒形越接近于圆形，则其比表面积越小。在一定范围内，粒度粗的骨料颗粒的比表面积较小。在同样的浓度下（比如同样加水量），比表面积越大，则涂料粘度越高，屈服值越大，悬浮性越好。 当涂料中耐火粉料的粒度分布比较分散时，小尺寸的颗粒可以填充在大颗粒间隙中，而粒度分布较为集中时，耐火粉料颗粒堆积的比较松散，较少有镶嵌的现象，所以密度较小。在耐火粉料尺寸集中的涂料中，堆砌颗粒间的涂料液体较多，在颗粒聚集体外的液体相应减少，液体呈现出较大的黏度和屈服值，有利于提高悬浮性。
悬浮性的检测方法
有多种检测方法，主要有量筒法（相对高度沉降法）、沉降仪法和沉降率法，其中后两种方法操作繁杂，而量筒法简单实用且操作方便，被行业标准JB/T9226-2008列为通用的悬浮性检测方法。 其操作方法是，将涂料倒入Ø30mmX100mm的具塞量筒内，使页面达到100ml处，静置一段时间（一般为24小时）后，测量其固液分层面的高度，读数即为其24小时悬浮性。
有研究表明，用量筒法测得的24小时和72小时悬浮性值大小与涂料的流变性能有着密切的对应关系，悬浮值高者，有较适中的屈服值，在低剪切速率下具有较高的剪切应力，因而其抗流淌性较好。72小时的悬浮值与长期存放后的板结情况密切相关，悬浮值高者（如醇基涂料悬浮率达90%以上）存放三个月后仍保持松软，反之则易板结。固液界面模糊、液面浑浊的，往往更容易板结。
长途运输后的悬浮性和板结情况，一般需要经过实际测试才能得到准确结果。
